Kalau dah mintak bantuan

Antara sebab kenapa manusia dijadikan serba kekurangan adalah supaya mereka saling membantu dan melengkapi antara satu sama lain. Tiada manusia yang sempurna atau boleh melakukan semua perkara. Pihak pengurusan loji biasanya tahu akan hal ini, oleh itu setiap masalah yang tidak mampu diselesaikan oleh pihak dalaman akan dipanjangkan kepada mereka yang lebih tahu diluar. Ianya biasanya dikenali sebagai kontraktor atau konsultan.
Pengalaman aku kerja dalam bidang Petrochemical ni ada satu sifat buruk yang aku perhatikan yang aku rasakan 'Lebih sudu dari kuah'. Apabila ada sesuatu masalah yang timbul dan telah gagal diselesaikan dalam masa yang diingini kemudian bantuan kontraktor atau konsultan luar diminta (dengan bayaran). Yang meminta bantuan berlagak sebagai yang lebih tahu pulak. Memberikan arahan tentang bagaimana seharusnya perkara itu diselesaikan, menjadikan yang sedang membantu seolah2 kuli-kuli yang menurut perintah. Yang lebih teruk lagi, membantah saranan konsultan dengan memberikan pandangan sendiri yang kurang bernas dan kemudiannya diguna pakai untuk mengurangkan bayaran konsultan tersebut. Bila timbul masalah dikemudian hari tak boleh nak klaim waranti dan terpaksalah panggil balik kontraktor atau konsultan dengan bayaran baru.
Perkara begini biasanya berlaku pada level-level Engineer yang mempunyai sifat tidak mahu kalah yang tinggi dalam diri. Nasihat aku buat diri sendiri; kalau dah mintak bantuan, belajar dari yang membantu. Bila masalah yang dihadapi dapat diselesaikan jadikan ia rujukan untuk menghadapi kemungkinan yang sama apabila berulang.

Bunuh Ular itu!

Sebenarnya terdapat banyak contoh akan kehebatan bangsa melayu ni, hari ini aku nak kongsi salah satu darinya. Kalau korang perasan masa zaman bebudak kita sering mendengar lagu Bangau Oh Bangau. Satu lagu yang pernah pada satu masa disalah ertikan sebagai mengajar bebudak untuk lepas tangan. Bagi aku lagu ini sebenarnya bagus untuk Trouble Shooting kat Loji, kita tengok balik lirik dia:

Bangau oh bangau kenapa engkau kurus?
Macam mana aku tak kurus Ikan tak mahu timbul!

Ikan oh ikan kenapa kau tak mahu timbul?
Macam mana aku nak timbul, rumput panjang sangat!

Rumput oh rumput kenapa kau panjang sangat?
Macam mana aku tak panjang, kerbau tak makan aku!

Kerbau oh kerbau kenapa tak makan rumput?
Macam mana aku nak makan, perut aku sakit!

Perut oh perut kenapa engkau sakit?
Macam mana aku tak sakit, makan nasi mentah!

Nasi oh nasi kenapa engkau mentah?
Macam mana aku tak mentah, kayu api basah!

Kayu oh kayu kenapa engkau basah?
Macam mana aku tak basah, hujan timpa aku!

Hujan oh hujan kenapa timpa kayu?
Macam mana aku tak timpa, katak panggil aku!

Katak oh katak kenapa panggil hujan?
Macam mana aku tak panggil, ular nak makan aku!

Ular oh ular kenapa nak makan katak?
Macam mana aku tak makan, memang makanan aku!

(Jawapan Ular agak anggkuh bukan?)

korang perasan tak yang GURINDAM ini mengajar kita akan kaedah Root Cause Analysis dengan cara Why-Why.

Katakan produk kita adalah seekor burung Bangau yang gemuk dan katak adalah Pemula bagi Process Flow kita.

Tetiba produk kita Off-Spec dengan menjadi kurus. Perkara yang paling hampir dengan keadaan ini adalah faktor makanannya yang tidak mencukupi atau masalah pada bahagian Up-Stream. Kita boleh menangani masalah ini dengan membekalkan ikan dari pasar dengan menyediakan bekas ditepi Bangau, tetapi harus kita ingat yang Bangau yang kita janjikan kepada pelanggan adalah yang mempunyai ciri ciri yang semulajadi yang bermula dari katak. Dengan menyediakan ikan dari pasar kita sebenarnya tidak menyelesaikan masalah tetapi mencipta masalah baru. Langkah yang paling bijak adalah dengan mencari dimana bermulanya masalah didalam Process Flow dengan kaedah analisa melalui kenapa. Tanya kenapa sehingga ianya memuaskan persoalan kita (berdasarkan kaedah kejuruteraan dan pengalaman) jadi cara yang betul untuk menangai masalah ini adalah dengan membunuh Ular itu.

Disini aku nak kongsi satu cerita:

Terdapat satu Screw Conveyor yang membawa debu bahan kimia ke Hopper melalui discharge 50NB. Suatu hari Screw conveyor ini menghadapi masalah kerana lubang dischargenya tersumbat dan memaksa sistem ini dihentikan untuk proses Dechoking dimana penutup conveyor terpaksa dibuka. Kemudian keadaan ini semakin kerap berlaku, dan penyelesaiannya adalah dengan kaedah dechoking ini. Oleh kerana pihak Mekanikal sudah penat membuka dan menutup penutup Conveyor ini akhirnya penutupnya tidak lagi dipasang. Jalan penyelesaian yang dibuat adalah dengan mencipta satu Rod khas untuk proses Dechoking dan satu Inspection Door yang diikat dengan Fly Nut. Ini menjadi rutin terbaru Loji ini sehinggalah mereka mendapat aduan dari pelanggan yang produk mereka terdapat peratusan air yang tinggi. Apabila siasatan dilakukan, didapati peluh juruteknik yang melakukan operasi Dechoking telah menitik masuk kedalam sistem Conveyor. Bagi menyelesaikan masalah ini, satu SOP baru dibuat bagi operasi Dechoking dimana setiap juruteknik dipaksa memakai baju khas untuknya.

Nampak tak? bagaimana jika punca Discharge tersumbat dicari dan diselesaikan?
Anda pikir lah sendiri.

Clit

Siang tadi GM baru Loji aku telah bermurah hati untuk berkongsi pengalamannya berkenaan 'Autonomous Maintenence' iaitu salah satu topik dari '8 Tiang TPM'. Antara petua yang diberikan dalam memastikan jangka hayat sesebuah alatan dapat dipanjangkan adalah 'CLIT'.
Jadi untuk selepas waktu kerja aku melakukan 'Google Search' bagi topik ini. Aku taip 'Clit' dan klik 'search' dan kat atas adalah beberapa gambar yang aku dapat.
CLIT yang GM aku ajar hari ini adalah singkatan bagi perkataan 'Cleaning, Lubricating, Inspection dan Tightening'. Keempat unsur ini merupakan perkara asas yang harus dilakukan atau diperiksa pada alatan didalam loji dan ianya amat mudah dilakukan oleh sesiapa sahaja tanpa kepakaran sekalipun.

1. Cleaning: Alatan seharusnya berada dalam keadaan bersih dan ini amat perlu untuk memastikan alatan itu berfungsi secara sempurna. Habuk, debu dan pelbagai perkara yang tidak sepatutnya berada disamping alatan hendaklah dibersihkan. Jika kotoran masih berulang setiap kali sesi pembersihan dijalankan ini bererti terdapat ketidak normalan kepadanya dan punca kepada kekotoran hendaklah dihapuskan, spt Pump Seal yang bocor.
2. Inspection: Selepas alatan berada dalam keadaan bersih atau semasa proses pembersihan dengan menggunakan Penglihatan, Pendengaran, Bau dan Rasa kita akan dapat mengetahui yang alatan itu tidak berfungsi dengan baik. Spt bau hangit dan gegaran yang melampau
   
3. Lubricating: Bagi alatan yang bergerak atau bergesel, pelincir adalah nadi utama mereka untuk bertahan.
   
4. Tightening: Mengetatkan bahagian2 yang mana perlu diketatkan supaya ianya tidak mengakibatkan alatan tersebut beroperasi dengan keadaan tidak sempurna yang akhirnya menyebabkan kerosakan yang lebih teruk.
   

Compressors

(Klik untuk besarkan)

Apa khabar semua?
Kali ini aku nak berkongsi satu pengalaman aku dengan alat ini. Satu hari terdapat laporan dari tenaga kerja syif malam yang StandBy Compressor terpaksa dihidupkan kerana Header bagi Instrument Air telah jatuh. Masalah timbul apabila suhu Discharge untuk 1st Stage Compressor naik dengan mendadak, Amp yang tinggi dan menyebabkannya Trip dan semasa Compressor ini berjalan tekanan Header tidak bertambah baik. Kerana keperluan yang kritikal, permit kerja dikeluarkan kepada jabatan Mechanical. Secara kebetulan 'Kepala' Mechanical sedang bercuti tugasan diberikan kepada Jurutera muda. Jurutera muda ini sebenarnya baru sahaja bertugas kat Loji aku, memang dia berpengalaman selama 7 tahun kat kilang dulu, macam aku kata kat pos aku yang sebelumnya "Lain padang lain belalangnya". Dia mengambil tindakan yang agak bijak dengan mengambil nasihat dari juruteknik senior dan seorang Penyelia Proses yang sememangnya malas nak fikir panjang (banyak kerja lain bos). Memang aku ada kat loji tapi aku sibuk menyediakan dokumen RBI untuk dihantar kepada DOSH, jadi mereka tidak sempat bertanyakan kepakaran aku (?). Atas faktor pengalaman yang terdahulu keadaan ini terjadi kerana InterCondenser tersumbat. Oleh kerana kejadian berlaku dipenghujung syif malam (faktor utama kenapa Penyelia Syif malas nak layan) atur gerak tenaga kerja Mechanical agak perlahan. Banyak masa terbazir dan mengundang rasa kecewa dan marah Production Manager, Loji kini berada dihujung tanduk. Bagi mengelakkan Loji tutup awal, suber2 penggunaan Instrument Air dihadkan dan ianya sedikit sebanyak membantu. Apa yang malang selepas Inter Condenser dicuci perkara sama berulang. Apa yang sebenarnya berlaku?

Mengikut buku 'Chemical Process Equipment; Selection and Design' karangan bersama Walas dan rakan2, Kipas sekadar menaikkan tekanan sebanyak 3%, Blower pulak mencipta tekanan bawah 3 bar manakala yang boleh menaikkan tekanan lebih dari itu digelar Compressor (Percaya atau tidak, antara soalan temuduga aku dulu adalah perbezaan ketiga mende ni). Compressor berfungsi sebagai peningkat tekanan bagi Gas pada nilai yang diperlukan didalam Loji. Ia juga boleh dibahagi kepada dua jenis berdasarkan cara ia mencipta tekanan (spt pump). Compressor biasanya mengambil udara dari persekitaran jadi bagi menjaga bahagian dalamannya dari cepat rosak udara yang disedut ditapis dahulu. Proses pemampatan udara menghasilkan tenaga haba dan haba ini akan menyebabkan Gas akan mengembang dan menyebabkan kerja Compressor menjadi tidak efisien. Selain itu haba ini juga akan menyebabkan minyak pelincir (biasalah bos... bayangkan proses sorong tarik tanpa pelincir) cepat rosak. Untuk mengatasi masalah ini biasanya Condenser diletakkan samada di Discharge Compressor (bagi single stage) atau diantara Compressor (Bagi yang banyak stage). Bagi Compressor jenis Reciprocating, pemampatan Gas biasanya berlaku tanpa had iaitu selagi ia berfungsi selagi itu gas dimampatkan dan selagi itu tekanan akan bertambah melebihi had yang diperlukan. Bagi mengelakkan dari Compressor dan Receiver dari rosak satu sistem unloading akan dibuat. Sistem ini(Piston valve) akan terbuka apabila tekanan melebihi had tekanan yang diperlukan (Daya spring yang menutup Piston valve tadi) apabila tekanan berada dibawah daya spring, piston valve akan tertutup.

(Menceritakan perihal sistem Unloading ini teringat aku satu cerita, seorang Jurutera ditugaskan untuk melakukan Pneumatic Test bagi satu tangki dengan menggunakan Instrument Air (IA) yang berkekuatan 6 bar. Had maksimum yang boleh diterima oleh tangki itu adalah 12 bar. Apabila tiba waktu untuk pulang (0530 pm) Jurutera itu menutup injap kemasukan IA ke tangki tersebut padahal tekanan baru 0.5 bar dan ujian sepatutnya dilakukan pada tekanan 5.5 bar. Berdasarkan pengiraan, dengan isipadu yang mampu ditangani oleh tangki tersebut, pada pukul 1000 malam ia baru lah akan mencapai 6 bar. Tindakannya memberhentikan kemasukan IA itu mengundang rasa marah penyelianya kerana keesokannya tangki mesti diserahkan kepada pihak Mechanikal untuk proses penyambungan paip. Alasan yang diberikannya adalah, dia bimbang tekanan yang akan mencecah 13 bar iaitu mengatasi had maksima yang diberikan. Tidakkah dia tahu IA headernya stabil pada 6 bar sahaja? dari mana baki 6 bar akan datang kerana tekanan memenuhi ruang. Jika dia mengambil kira akan Compressornya yang dari jenis Rciprocating,. Tidakkah dia tahu akan sistem Unloading ini? Dia kini bertugas di sebuah Loji Kimia popular di kerteh.)

Jika udara yang keluar dari Compressor ingin digunakan sebagai sumber Pneumatic kegunaan Instrument, ianya mesti melalui satu sistem Drier yang membuang kandungan air didalamnya.

Baiklah, kembali pada persoalan diatas tadi. Simptom2 yang kita tahu:

1. Tekanan Header tidak bertambah
   
2. Suhu 1st Stage naik dengan mendadak
3. Amp tinggi

Jadi jika simptom2 ini berlaku kat Loji korang nanti, jawapannya mungkin sama macam kes aku (untuk jimat masa):

• Injap bagi discharge 1st Stage gagal dalam keadaan tertutup
• Kerana itulah suhu naik dengan mendadak - haba tidak dikeluarkan
  
• Kerja Compressor menjadi tinggi (Amp)
• Tiada udara dikeluarkan dari 2nd stage - kerana itu ia tidak mampu membantu menaikkan tekanan Header.
  

Kebolehpercayaan (Reliability)

Zulfikri (bukan nama sebenar) merupakan seorang juruteknik proses yang hebat. Apabila berlakunya sebarang permasalahan yang melibatkan gangguan bagi penghasilan produk dimana2 unit, beliau merupakan pakar penyelesai masalah. Beliau digelar Mr Pin Point. Amat malang bagi beliau kerana beliau tidak begitu disukai oleh Work Managernya. Memang menjadi satu kehairanan bagi kengkawan beliau akan perihal tersebut. Bagi Work manager Zulfikri bukanlah seorang Ibu yang baik? Sebelum aku buka pekung didada Zulfikri aku ingin terangkan serba sedikit tentang satu perkara:

Dalam sesebuah loji satu perkataan keramat yang akan menggambarkan kehebatannya adalah Kebolehpercayaan (Reliability). Perkataan ini menerangkan akan keselamatannya, Perjalanannya dan keuntungannya secara total, maklumlah boleh dipercayai. Secara realitinya tiada satupun Loji didunia yang bersifat kebal iaitu tidak mengalami kegagalan walaupun sedikit. Apa yang membezakan antara Loji2 tersebut adalah berapa kerap dan saiz kerosakan yang dialaminya. Perbezaan tersebut sebenarnya bergantung kepada perkataan diatas tadi dan bagaimana ia direalisasikan.
Antara perkara yang membezakan kerosakan yang berlaku diantara loji yang boleh dipercayai dan yang kurang dipercayai adalah Mean time between failures (MTBF)nya. Perkataan ini menerangkan purata kerosakan sesuatu alatan antara pembaikian pertama dan seterusnya dalam jangka masa yang diingini (antara turnaround misalnya). Semakin sedikit MTBF semakin boleh dipercayai sesebuah Loji itu. Bagi sesebuah loji yang hebat, sebarang kegagalan dikaji secara mendalam dan akan didokumentasikan secara berhemah supaya Mean time to repair (MTTR) atau purata masa yang diambil bagi proses pembaikian bagi kegagalan yang akan datang dapat diminimakan. Antara perkara2 yang boleh dilakukan bagi mengurangi MTTR ini adalah:

1. Data bagi latar belakang alatan tersebut, kerosakannya, kekerapan kerosakan, pembaikian yang dilakukan dan sebagainya.
2. Prosedur pembaikian dan tatacara kerjanya.
3. Senarai alatan yang diperlukan untuk tujuan pembaikian tersebut.
4. Identifikasi setiap bahagian alatan tersebut.

Jangan sesekali menerima sebarang keadaan kegagalan yang berterusan sebagai operasi normal yang terkini.

Selepas alatan tersebut diperbaiki, untuk menambah nilai MTBF pemerhatian yang berterusan diperlukan. Pemerhatian ini memerlukan kerjasama antara semua pihak dan yang paling utama adalah juruteknik proses yang bertindak sebagai Ibu bagi Lojinya. Seorang Ibu yang baik akan menjaga dan memerhati anaknya secara dekat supaya terhindar dari bahaya dan kemalangan. Perhatikan, dengar dan rasa pergerakan anaknya sentiasa. Sebarang ketidak tentuan atau rasa sangsi hendaklah dikhabarkan kepada sang ayah (bahagian Maintenance)barulah keluarga itu bahagia (elok dibaca dengan latar belakang lagu keluarga bahagia: Saujana) dan boleh dipercayai.
Jadi kesalahan Mr Pin Point kita teserlah sekarang, bagi kacamata seorang Work Manager kilang yang baik adalah kilang yang boleh dipercayai iaitu yang kurang kerosakan atau kerosakan yang dikesan dari awal. Ibu yang baik dapat menghindar anaknya dari cedera bukannya seorang yang mampu menjahit kecederaan anaknya sendiri.

Masa itu Duit

Dalam siri katun SpongeBoob, watak en. Crab selalu menyebut "masa itu duit". Bagi orang yang kerja makan gaji istilah itu kurang memberi makna kepada mereka kerana setiap cukup bulan gaji akan masuk. Bagi yang bekerja disektor swasta dan loji pemprosesan khasnya, istilah ini memainkan peranan yang amat besar buat mereka. Tidak hairanlah terdapat pelbagai peraturan atau perkara yang dilakukan untuk memastikan pekerja bekerja dengan sempurna untuk setiap jam yang dibayar. Aku pernah mendengar yang ada sesetengah loji memasang CCTV disetiap lokasi strategik untuk memastikan pekerjanya tidak curi tulang. Bagi loji pemprosesan, hidup dan mati mereka bergantung kepada permintaan pasaran. Selagi terdapat permintaan selagi itu alatan akan beroperasi untuk mencapai target permintaan walau apa pun yang berlaku.
Apa yang nak aku ceritakan kali ini adalah berkenaan bagaimana untuk menghadapi situasi kerosakan alatan atau satu unit opersi ketika loji sedang beroperasi. Seperti apa yang aku nyatakan kat atas, kita kena ingat dan tahu yang masa itu duit setiap masa yang dibazirkan oleh alatan atau unit operasi yang diberhentikan akan menyebabkan kerugian kepada syarikat. Oleh itu perangcangan yang teliti amat perlu untuk memastikan kerugian dapat diminimakan.

1. Perhatikan kerosakan jika boleh dibaiki 'online' atau semasa alatan sedang beroperasi, sila lakukan secara 'online' (selepas mengambil kira keselamatan dan resiko).
2. Jika tidak boleh dilakukan secara 'online' rangcang pemberhentian dengan teliti bagi kerosakan tidak kritikal. Sebolehnya cuba ambil kepastian dari pihak Maintenance tentang masa yang diperlukan untuk membaik pulih. Pastikan unit dibahagian Upstream dan Downstream tidak terganggu. Bina aras tangki bahagian Downstream semaksima yang mungkin dan rendahkan tangki bahagian Upstream seminima mungkin.
3. Pastikan pihak yang bertanggungjawab untuk membaiki kerosakan telah berada 'ditempat kejadian' bersama alatan yang diperlukan (pihak maintenance telah bersedia sepenuhnya) barulah alatan diberhentikan.
4. Jika kerosakan terlalu kritikal? nak buat macam mana lagi, terimalah segala kemungkinan dah sah lah preventative maintenance kurang berkesan. Biasanya kerosakan dibaiki dengan kadar minima sekadar cukup untuk bertahan sehingga permintaan pasaran telah dipenuhi.

Itulah serba sedikit petua dari pengalaman aku, ianya berbeza2 bergantung kepada cara pengurusan loji masing-masing. Apa yang penting "Masa itu duit"

Matlamat dan cara

Aku merasakan sedikit terkilan apabila setiap kali aku melaporkan parameter proses semasa perjumpaan antara Department, bahagian maintenance mesti buat tak endah je selagi tidak disebut bahagian mereka. Kerosakkan pam, kegagalan motor atau instrumentasi yang gagal semestinya menjadi agenda utama mereka. Bagi aku loji kimia bukan kerana pam, motor atau instrumentasi tetapi kerana bahan kimia itu sendiri.
Cuba baca penyataan dibawah:

• Loji A menghasilkan bahan kimia B dengan Kualiti C dan kapasiti D setahun.

jadi matlamat utama loji adalah B,C dan D dan pastinya pelanggan tak mahu ambil tahu cara yang digunakan untuk merialisasikan matlamat diatas.
Jika satu pam rosak dan menghalang salah satu matlamat diatas dari tercapai barulah ia menjadi agenda utama. Semestinya pam itu dibaiki dan jika perlu pam itu boleh ditukar dengan peralatan yang setara dengannya bagi tujuan akhirnya iaitu mencapai matlamat diatas.
Jadi bahagian Maintenance seharusnya lebih peka dengan keadaan Proses seperti Feed, Yield, Selectivity dan qualiti produk. Sebagai contoh keadaan Feed ke reaktor yang berkurangan dari yang diperlukan semestinya mencuri perhatian mereka untuk memeriksa pam, steam trap atau instrumentasi secara proaktif bagi mengekalkan matlamat asalnya.
Jika bahagian Maintenance lebih peka pada Proses aku yakin Reactive maintenance dapat dielakkan dan Preventative Maintenance mereka lebih berjaya.

Deria Merasa Akal Mentafsir

Dalam realiti pengurusan loji kimia kerosakkan besar peralatan atau sesuatu proses biasanya tidak berlaku dengan serta merta. Ianya telah menunjukkan tanda2 awal dan seringkali diabaikan sehinggalah kegagalan yang besar dapat dilihat. Bagi mengelakkan perkara sebegini berlaku, kita tidak memerlukan peralatan canggih untuk mengesan tanda2 awalnya. Cukuplah dengan deria yang telah dikurniakan kepada kita. Dengan melakukan pemeriksaan rutin dikawasan yang telah diberikan kepada kita dengan tekun dan amanah, kita semestinya telah terbiasa dengan keadaan persekitaran sesuatu alat atau proses. Sebarang kejanggalan yang dapat dikesan oleh penglihatan, bau dan pendengaran menunjukkan terdapat sesuatu yang mengganggu peralatan atau proses tersebut. Kemudian fungsi akal (semestinya disertai dengan ilmu) pula untuk mentafsir impak dan bagaimana untuk mengatasinya. Seperti kebocoran pada steam tracing, ianya satu tanda kecil sebelum keseluruhan sistem terpaksa diberhentikan kerana paip tersumbat.

Steam Ejector

Dalam loji pemprosesan kimia, Suhu dan tekanan akan dimanipulasi sebaik mungkin untuk mendapatkan produk akhir yang berkualiti dan pada masa yang sama menjimatkan masa, tenaga dan kos pengeluaran.
Pengoperasian secara Vacuum adalah antara contoh terbaik yang boleh kita lihat dalam kontek memanipulasi suhu dan tekanan. Apabila tekanan diturunkan secara automatik suhu sesuatu bahan juga akan berkurangan dan ini akan menjimatkan kos utiliti ( steam dan cooling water) dan operasi (biasanya) pengasingan bahan (khususnya cecair) akan berlaku dengan lebih cepat dan pada suhu yang lebih rendah.
Antara kelebihan pengoperasian secara Vacuum:

1. Meningkatkan kadar tindak balas.
2. Amat sesuai bagi proses yang melibatkan bahan yang sensitif pada suhu yang tinggi.
3. Pemindahan haba lebih bagus.
4. Produk akhir yang lebih tulen.

Antara cara yang popular dalam menyediakan persekitaran Vacuum didalam proses ialah penggunaan Vacuum Pump dan Steam Ejector. Kebanyakan loji yang mempunyai bekalan steam yang mencukupi akan memilih Ejector sebagai pilihan utama ini kerana:

1. Ianya lebih mudah dioperasikan.
2. Penyelenggaraan yang mudah.
3. Lebih berkesan.

Ejector tidak mempunyai bahagian dalaman yang komplek seperti Vacuum Pump dan biasanya tidak memerlukan penyelenggaraan yang berterusan. Oleh kerana sifatnya yang sebegitu, apabila berlaku permasalah yang melibatkan Ejector ianya mengambil masa yang lama untuk dipulihkan kerana rekod penyelenggaraan yang bersih sebelum ini.

Mengikut saranan Mr. Norman Diegnan (Keep Ejector Online; Chemical Engineering Magazine 1992) antara beberapa perkara yang perlu diambil kira semasa proses Trouble Shooting bagi permasalahan Ejector sebelum keperingkat seterusnya iaitu memeriksa bahagian dalaman sistem, antaranya ialah:

1. Gauge (Tolok) yang digunakan mestilah berada dalam keadaan baik.
2. Steam dan Air (cooling) yang digunakan mestilah mengikut apa yang disarankan oleh pengeluar.
3. Beban proses yang dikendalikan oleh Ejector.

Ejector merupakan alatan yang statik dan sebarang permasalahan yang timbul biasanya disebabkan pengoperasian dibawah nilai yang disarankan oleh pengeluar.

Flange dan Bolt

(Sila Double klik kat gambar untuk lebih jelas)

Sewaktu menjalankan Pneumatic test hari ini, aku dapati beberapa End Dummy Flange berada dalam keadaan short bolt (bolt dan nut yang tidak sempurna). Dengan menggunakan sedikit kepakaran (ibu jari, jari telunjuk dan spanar) aku cuba menilai saiz stud bolt yang diperlukan. Kemudian aku kebahagian Stor untuk mengambil stud bolt yang aku nilai tadi iaitu; stud bolt yang nut dia saiz 27 dan panjang dia 4 inci. Hasinya aku terpaksa berulang alik ke Stor sebanyak 2 kali kerana stud bolt tersebut tersalah kecik dan pendek.
Apa yang aku nak kongsi disini ialah bertapa bertuahnya kita yang hidup dipenghujung usia dunia ni kerana orang dulu2 dah alami apa yang aku alami sebentar tadi. Dengan rasa penuh tanggung jawab mereka dah standardize benda ni semua kepada kita, x payah susah susah lagi rujuk sahaja jadual yang telah disediakan spt diatas (http://danloc.com/TableB2.htm) dan bergembiralah.....(terima kasih buat en. Zulfadli atas maklumat berguna ini).

Paip, Flange dan Rating

Pada peringkat kerja2 mechanical semasa projek sedang berlangsung aku telah ditugaskan untuk menjaga punch list bagi kerja2 pembuatan paip. Jadi sebelum paip2 tersebut bersedia untuk dipasang didalam loji, ia mesti mendapat kebenaran dari aku.

Aku harus memastikan yang paip2 tersebut:

1. Sama seperti yang terdapat pada Isometric DWG dan P&ID.
2. Telah melalui Sand Blasting dan Redoxide Painting.
3. Telah melalui NDT (non destructive test)
   
4. Secara fizikalnya bersih dan kering.

Semasa menjadi tukang periksa paip ni ada beberapa perkara yang aku belajar dan ingin aku kongsi bersama pelawat blog aku ini(?).

1. Paip.

• Terdapat dalam dua bentuk utama iaitu:

1. Seamless - Sebatang rod yang ditebuk untuk membuat leliang, biasanya untuk bendalir bertekanan tinggi.
2. welded - Sekeping besi yang digulung dan dikimpal untuk membentuk paip.

• Paip biasanya dari jenis SS,CS,GA dll (mengikut keperluan proses) dan dikelaskan mengikut saiz yang dipanggil NB (Nominal Bore) atau DN (Diameter Nominal) dalam unit mm, seperti 50NB atau 2 inci.
  
• Bagi satu saiz paip, Schedule yang berbeza akan membezakan ketebalan paip tersebut. Sebagai contoh paip bersaiz 50NB pada schedule standard (40) mempunyai diameter luar yang sama tetapi diameter leliang (bore) yang berbeza dari paip bersaiz 50NB pada schedule 80.

2. Flange.

• Alatan yang digunakan untuk menyambung paip secara mehanical.
• terdapat 6 jenis Flanges yang utama:

1. Threaded - tidak perlu dikimpal (welded).
2. Socket weld - biasanya digunakan bagi paip bersaiz kecil.
3. Slip-on - kos yang murah (kebanyakan paip besar yang bertekanan rendah)
4. Lap-joint - Mengurangkan kos pengimpalan bagi paip dari jenis yang sukar dikimpal.
5. Weld-Neck - flange yang paling kerap digunakan kerana tidak banyak kerenah.
6. Blind - menutup hujung paip yang tidak bersambung.


3. Rating.

• Dikelaskan berdasarkan komposisi bahan buatan dan bagaimana ia dihasilkan.
• melaluinya kita dapat mengetahui berapa tekanan dan suhu yang boleh dilalui oleh flange tersebut. (juga bagi paip dan gasket).
• Awalnya dipanggil mengunakan unit tekanan ( 150#atau Lb) kini lebih dikenali sebagai, Class 150.
• Terdapat dalam Class 150,300,400,600,900, 1500 dan 2500.

Okey....sesiapa yang rasa ada pembetulan sila komen. Maklumlah ini dari apa yang aku fahami.

RBI

Pada tahun 2005, aku telah terlibat dalam menjayakan program penerapan sistem RBI di loji tempat aku bekerja. Diawal program ini aku agak sukar mencari contoh dan perihal RBI ini terutama dalam bahasa Malaysia. Disini aku ingin berkongsi dengan sesiapa sahaja diluar sana yang ingin mengetahui seba sedikit tentang RBI ini. (Sedikiiiiit sahaja!)

RBI merupakan singkatan bagi Risk Based Inspection(Pemeriksaan berdasarkan Risiko), iaitu satu program yang memastikan kebolehpercayaan, keselamatan dan keutamaan penyelengaraan alatan didalam loji dengan mengambil kira kebarangkalian kerosakan dan kesannya kepada persekitaran tempat kerja.

Atara objektif utamanya ialah:
1. Meningkatkan keselamatan (mengenal pasti risiko dan pengawalan)
2.Mencegah kegagalan yang membawa kepada kemalangan.
3. menangani masalah loji yang telah lama beroperasi.
4.Memaksimakan produktiviti.
5.Mengurangkan kos:

a.Tenaga kerja
b.Alat ganti
c.Kehilangan pengeluaran produk.
d.Mengurangkan masa penyelengaraan.

5.lebih fleksibel.

antara kod rujukan bagi program ini:
1.API RP 581 (Dokumen asas)
2.API RP 580 (Keperluan asas)
3.API 579 (Perihal alatan)

Di Malaysia program ini biasanya dibangunkan oleh sesebuah loji untuk mengelakkan pemeriksaan wajib setiap 15 bulan oleh DOSH. Selepas program ini diimplementasikan disesebuah loji, masa pemeriksaan wajib ini hanya selepas 36 bulan.